在當今的鋼鐵冶煉及資源循環利用領域，轉底爐技術以其*、環保的特點，成為處理含鋅除塵灰等工業廢棄物的重要手段。然而，在實際應用中，尤其是冷壓成型環節，該技術面臨著諸多挑戰。建杰實業深入探討轉底爐含鋅除塵灰冷壓成型的技術難點，特別是球團在加熱與冷卻過程中的一系列物理化學反應，目前已取得重要突破，喜獲國家發明*，科技創新再獲認可。

球團加熱過程中的挑戰

1. 水分氣化與氧化鋅還原

冷壓成型后的球團進入轉底爐后，隨著溫度的逐步升高，首先面臨的是水分的迅速氣化。這一過程不僅消耗了大量熱能，還可能在球團內部形成微小氣泡，為后續的膨脹和開裂埋下隱患。更為復雜的是，球團中的氧化鋅在高溫下被還原為氣態單質鋅并蒸發，這一過程伴隨著體積的急劇變化，進一步加劇了球團結構的不穩定。

有機物氣化導致的孔隙形成

當溫度達到約600~800℃時，球團中的有機物開始大量氣化。這些氣體的集中釋放會在球團內部形成大量孔隙，導致球團結構疏松，極易在后續加熱過程中發生脹裂甚至完全破壞，從而顯著降低球團強度，增加粉化率。

球團冷卻過程中的難題

硅酸二鈣的晶型轉變

金屬化球團在完成高溫還原后，在出爐冷卻過程中，其內部含有的硅酸二鈣（在1200~1300℃形成）會在500℃左右從β型轉換為γ型。這一晶型轉變伴隨著體積的變化和結構的重新排列，使得球團內部結構更加脆弱，增加了粉化的風險。

2. f-CaO的吸水膨脹效應

此外，球團中若含有游離氧化鈣（f-CaO），在遇水后會發生劇烈的吸水膨脹，體積可增大1.5~2.5倍。這一特性使得制成的球團在烘干或長期存放過程中極易崩解粉化，是導致冷壓球團粉化率過高的另一個關鍵因素。

原料特性帶來的成型難題

含鋅除塵灰與碳粉的粒度問題

含鋅除塵灰和碳粉作為冷壓成型的主要原料，其粒度較細，這不僅增加了混合均勻性的難度，也直接影響了球團的成型效果和機械強度。細粒度的原料難以形成緊密的結構，導致球團在受壓時易發生變形，難以達到理想的致密度和強度要求。

針對上述技術難點，建杰實業采取以下措施進行改進：

-優化原料配比與預處理：建杰實業通過調整原料配比，加入適量的粘結劑或造孔劑，改善原料的成型性和透氣性；同時，對原料進行預處理，如粒度分級、干燥脫水等，以提高其適用性。

改進加熱與冷卻工藝：優化轉底爐的加熱曲線，減少急劇的溫度變化，控制氧化鋅的還原速率和有機物的氣化過程；在冷卻階段，采取緩慢降溫策略，避免硅酸二鈣的急劇晶型轉變。

研發新型添加劑：建杰實業研制出有效抑制f-CaO吸水膨脹的新型添加劑，或利用化學手段將f-CaO轉化為更穩定的形態，減少其對球團穩定性的影響。

綜上所述，轉底爐含鋅除塵灰冷壓成型技術雖面臨諸多挑戰，但建杰實業通過持續的技術創新和工藝優化，完全有可能克服這些難題，實現更*、更環保的資源循環利用。